本报讯（记者 高慧娟 通讯员 杨润德 王惠林）12月18日，走进太原北方重工的生产车间，机器轰鸣、电光闪烁，激光下料、机器人焊接、数控加工、装配……一派忙碌景象。与此同时，由太原北方重工自主研发的国内目前力能最大的φ820mm特大型无缝钢管矫直机，在用户现场顺利完成安装，正式进入试车阶段。

企业负责人孙明堂介绍，该设备是为中信泰富特钢量身设计制造的超大口径高强度厚壁管矫直机，从设计制造到安装调试，全流程、全要素均由企业自主完成。车间内正在生产的还有湖北客户定制的φ159mm无缝钢管生产线和印度客户定制的φ76mm不锈钢管穿孔机组，预计于春节前开始交付，这些设备同样由企业自主研发。

创新成果的背后，离不开企业对研发体系的持续投入与专业人才的引育留用。太原北方重工以客户核心需求和市场发展趋势为导向，专门成立研发中心，每年将产值5%以上的资金投入研发，并与太原科技大学、中北大学等高校合作，开展钢管轧制理论、矫直理论及智能化技术攻关；同时与太重技校共建实习基地，提前储备和培养专业人才，强化人才支撑，提升企业核心竞争力。

通过产学研协同，企业不仅完善了矫直辊型设计方法，将矫直规格范围由传统不超过3倍扩大至4倍；还通过机架整体预应力结构设计、矫直辊轴承箱一体化设计、免维护调角机构设置等创新，实现了产品矫直精度高、刚性强、调整时间少的目标；同时自主开发孔型设计方法，实现了全规格范围内的孔型全接触效果；并结合用户产品大纲定制矫直工艺软件，做到工艺参数一键精准调整，为企业持续获取订单奠定了坚实基础。

技术创新与生产能力相辅相成。据了解，矫直机的核心精度需控制在微米级，且随着钢管直径增大，精度控制难度呈指数级上升，属世界级技术难题。为匹配高精度产品的制造需求，企业累计投入8000余万元更新设备，引进大型镗铣床、大型龙门焊接机器人等数字化先进设备50余台；同步上线ERP自动化管理系统，将生产计划、物料调配、质量检测等环节纳入智能化管控，最终实现质量与效率双提升，精度再上新台阶。

作为一家集研发、设计、制造、销售、贸易、咨询于一体的现代化机械设备制造企业，太原北方重工凭借多年深耕、持续创新和严格质控，不仅赢得了良好的市场声誉，更成为冶金行业中备受信赖的标杆企业。这份行业认可也直接转化为订单优势：截至目前，企业明年一季度已接获来自印度、俄罗斯、中冶赛迪集团、一重集团、二重集团、太钢集团等国内外客户的订单，总金额达3200余万元。

面对火热的生产场景和亮眼的订单成绩，孙明堂表示，太原北方重工将锚定国际一流制造梯队目标，以技术突破驱动产品升级，以可靠品质赢得市场，在推动自身高质量发展的同时，为全市装备制造业迈向更高水平注入更多动力。